从“中国制造”到“中国智造”转型，这已经是近年来业界普遍谈论和正在实践的话题，然而无论是工厂、机器、人工智能还是人，都需要在这个过程中有机协作，持续进化，缺一不可，即使是智能化程度极高的特斯拉超级工厂同样如此。
中国“智能制造”如何破题？
然而，真正实现高效的智能制造并不是一件易事，不同生产线设备之间能不能实现互通互联，是否能够通过自研软件打通整个生产流程，产能是否可以根据需求来自由定制和规划，人工操作流程是否更加轻量化、人性化等等，这些问题都是目前摆在中国制造企业在向智能制造转型中的几大难题。
未来，哪些中国企业能够在智能制造转型中率先破题，或许高速增长的智能手机行业值得参考。2010年以前，随着手机市场从功能机到智能机的转型，不少国产品牌也在酝酿生产模式上的升级，与大部分采用代工厂生产模式的企业不同，OPPO就是一家拥有自己工厂，自产率超过80%以上的企业。
而通过十年间的生产线升级，2008年一个月只能生产20万台手机的OPPO，2019年已经达到了2000万台/月，十年内产能扩大了100倍。
尽管产能在不断增长，但是智能手机早在2017年左右就进入了饱和期，市场上下游、消费者需求都在快速变化，OPPO也迅速做出了改变，单纯调整生产线已经无法满足市场需求，于是智能化转型成为了OPPO的最优解。
从标准化制定为智能制造打下基础
如果只是单纯引进机械臂等自动化设备，由于设备的供应商不同，功能分类不同，相应的软件和系统也不同，所以实际操作时会遇到许多问题，不能大幅提升生产效率。于是OPPO首先在一体化标准上做文章，通过物理标准化、数字标准化和海外建厂标准化三步，让生产线设备和生产流程的管理更高效，同时也大大减轻了后期维护的成本。
不仅如此，为了解决各系统之间的割裂导致信息不流通，OPPO在2020年启动了供应链系统变革，到2021年将全公司切换至全新协同办公平台和公司应用协同办公平台，把ERP、PLM、研发管理和财务管理等系统要素集成，用一个系统串联起不同的环节，让信息流在同一个平台上跑了起来，这就为搭建智能智造平台和流程打下了软硬件基础。
顺势而谋、应势而动的智能化转型
如今，OPPO在全球许多国家都设有智能智造中心，针对不同工厂的标准一致化难题，OPPO也给出了自己的解决方案：通过光学检测系统的导入，把对关键工艺的外观标准进行了量化固化。如在贴片工序之后的印刷流程，通过全球统一的视觉检测设备导入，这样比起传统肉眼判断来说更加准确，通过数字化系统上传后，全球各地工厂都可以保证交付的一致性。
由于这几年大环境的影响，OPPO国内的工程师难以出国，于是在遇到相应问题时，OPPO就与工业VR公司进行合作，通过远程设备进行指导校准，以摆脱国际人员来往的束缚。
值得一提的是，OPPO还把更多的设备资金投入到了品质提升和智能化升级当中，从而保证了旗下产品的高良率，OPPO Find N这类折叠屏手机的生产良率一直处于行业前列。
人性化理念为智能制造增添底色
很多人担心随着智能化制造时代的到来，未来可能会失去工作，但是OPPO却在人性化方面做了更多工作，比如在高强度工作岗位上，OPPO会专门去打造自动化设备来进行改善，让员工的工作压力和强度大大减轻，甚至不需要转身、弯腰和走动即可完成手头工作。可以预想的是，随着OPPO这类数字化生产流程的进步，未来不仅可以进一步降低离职率，也会有更多年轻人愿意加入进来。
不仅如此，OPPO还推出了五星人才激励计划，建立员工晋升通道，可从技能成长到薪酬福利等方面得到支持，因此，“人”作为智能化转型中的重要因素，也会随着转型而升级，并让基础性工作升级为更高质量的工作。
结语：
未来，中国制造企业需要从低成本竞争策略转向建立差异化竞争优势，需要均衡产能、提升产品质量、实现降本增效、提升综合效益。OPPO作为业内少有的产研一体科技企业，如今在智能制造道路上确实取得了不少成果。
无论是智能手机，还是智能家电、智能汽车，我们都有望见到更多的智能制造示范成果，也期待国内更多带动上下游企业同步智能化升级的优秀案例，为智能制造产业生态发展构筑保障。
